目前接箍磷化裝置常用的主要有鋅系磷化、錳系磷化兩大類，以錳系為主。 錳系磷化用作防銹磷化具有*佳性能，磷化膜微觀結(jié)構(gòu)呈顆粒密堆集狀，是應(yīng)用*為廣泛的防銹磷化。加與不加促進(jìn)劑均可，如果加入硝酸鹽或硝基胍促進(jìn)劑可加快磷化成膜速度。通常處理溫度80～100℃，處理時間10～20min，膜重在7.5g/㎡以上。
鋅系磷化也是廣泛應(yīng)用的一種防銹磷化，通常采用硝酸鹽作為促進(jìn)劑，處理溫度80～90℃，處理時間10～15min，磷化膜重大于7.5g/㎡,磷化膜微觀結(jié)構(gòu)一般是針片緊密堆集型。
接箍螺紋粘著屬于粘著磨損，即由于粘著作用，摩擦表面的材料由一個表面轉(zhuǎn)移到另一個表面所引起的磨損。對于油套管來說，是指在上、卸螺紋過程中，管體和接箍的螺紋嚙合表面相對運動時發(fā)生的粘著磨損。所以，接箍磷化既要考慮到接箍螺紋的抗粘著磨損性能的影響，又要考慮到涂漆前打底時與接箍漆膜層的配套性和接箍螺紋的防腐蝕性能。
本公司接箍磷化裝置采用浸泡式磷化，常用的工藝流程為：
脫脂-熱水清洗-磷化（侵泡式）-熱水清洗
一般情況下，磷化處理要求工件表面應(yīng)是潔凈的金屬表面。所以，工件在磷化前必須進(jìn)行除油脂、除銹蝕物、除氧化皮以及表面調(diào)整等預(yù)處理。
一般常用的低堿性清洗液的常用溫度為：常溫～60℃ 處理時間：5～20min ，浸泡型清洗劑主要應(yīng)注意的是表面活性劑的濁點問題，當(dāng)處理溫度高于濁點時，表面活性劑析出上浮，使之失去脫脂能力，一般加入陰離子型活性劑即可解決。
脫脂后設(shè)置的熱水洗和水洗主要是將殘留在接箍螺紋表面的液體沖洗干凈，防止污染表調(diào)槽液體。接箍磷化后的水洗溫度越高，水洗效果越徹底。每道水洗都應(yīng)保持水的清潔度，控制 PH 值在6-7 間，*好采用溢流水。熱水洗的溫度保持在60～70。表面調(diào)整的目的，是促使磷化形成晶粒細(xì)致密實的磷化膜，以及提高磷化速度。表面調(diào)整劑主要有兩類，一種是酸性表調(diào)劑，如草酸。另一種是膠體鈦。兩者的應(yīng)用都非常普及，前者還兼?zhèn)溆谐p銹（工件運行過程中形成的“水銹”及“風(fēng)銹”）的作用。一般酸性表調(diào)只適合于≥50℃的中溫磷化。表調(diào)濃度的測定使用糖量折光儀，一般濃度控制在0.5～1.5點，處理溫度為常溫。錳系磷化可采用不溶性磷酸錳懸浮液表調(diào)。
磷化時影響磷化成膜質(zhì)量的因素有以下幾個方面：
1、 接箍磷化裝置的溫度
溫度愈高，磷化層愈厚，結(jié)晶愈粗大。 溫度愈低，磷化層愈薄，結(jié)晶愈細(xì)。
但溫度不宜過高，否則Fe2+ 易被氧化成Fe3+，加大沉淀物量，溶液不穩(wěn)定。溫度也不易過低，否則磷化膜形成過程停止。
2、 接箍磷化裝置的游離酸度
游離酸度指游離的磷酸，其作用是促使鐵的溶解，以形成較多的晶核，使膜結(jié)晶致密。 游離酸度過高，則與鐵作用加快，會大量析出氫，令界面層磷酸鹽不易飽和，導(dǎo)致晶核形成困難，膜層結(jié)構(gòu)疏松，多孔，耐蝕性下降，令磷化時間延長。
游離酸度過低，磷化膜變薄，甚至無膜。
3、 接箍磷化裝置的總酸度
總酸度指磷酸鹽、硝酸鹽和酸的總和。總酸度一般以控制在規(guī)定范圍上限為好，有利于加速磷化反應(yīng)，使膜層晶粒細(xì)，磷化過程中，總酸度不斷下降，反映緩慢。
總酸度過高，膜層變薄，可加水稀釋。 總酸度過低，膜層疏松粗糙。
4、 PH值
錳系磷化液一般控制在2-3之間，當(dāng)PH＞3時，工件表面易生成粉末。當(dāng)PH?1.5時難以成膜。
5、 溶液中離子濃度
溶液中Fe2+極易氧化成 Fe3+，導(dǎo)致不易成膜。但溶液中Fe2+濃度不能過高，否則，形成的膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰，耐蝕性及耐熱性下降。
烘干時應(yīng)主要注意烘干溫度對接箍磷化膜的影響。實踐證明，烘干可脫除磷化膜中的部分結(jié)晶水，有利于提高膜性能，防止水銹和泛黃，烘干溫度*好在120 ～160℃，時間為5～10min
